在標簽模切過程中, 經常會遇見很多故障問題，如帶標、標簽邊緣毛邊、膠層沒有完全被切斷、切痕過深、模切刀片粘膠、斷廢等，如果不及時處理，勢必會直接影響標簽加工的后續工序,甚至最終導致標簽成品不良，面臨被退貨的風險。

為此梳理了標簽模切過程中常見的幾個模切小故障和排除方法

故障一：模切帶標及排除方法

影響模切帶標的因素有很多，比較常見的因素主要有以下幾種：

（1）材料問題，底紙厚度不均、表面剝離力過??；

（2）膠層較厚，模切后經過長距離才拉起排廢，膠層回粘；

（3）模切走紙方向與排廢角度不合理（排廢角度不適用于每一種材料）；

（4）模切刀鋒不夠鋒利，沒有完全切斷材料或膠層；

（5）模切刀平整度不夠，或刀線刃口受損出現小缺口；

（6）選用模切刀的刃口角度與使用的材料不匹配，膜類、紙類刃口角度應不同；

（7）使用柔性刀片時，磁輥加工精度問題（合格率較低）導致磁面直徑公差大；

（8）磁輥磨損、底輥磨損、底輥加工精度問題（底輥中間段較兩端直徑?。?；

（9）機器印刷幅面寬，磁輥、底輥直徑較小，加壓輥筒出現變形；

（10）低速與高速生產時，機器側板穩定性差，機器產生震動；

（11）磁輥、底輥產生跳動（輥筒軸頭與輥筒不同心，軸頭磨損、軸承磨損等）。  

排除方法：（1）選擇品質保證的材料，如果因為價格原因無法更換材料，則要在切痕上做出犧牲，魚和熊掌不可兼得；（2）減少排廢后紙路的長度，很多熱膠和膠層較厚的材料需要直排才能zui大限度地減少帶標的可能性，從而避免回粘情況發生；（3）排廢角度盡量選擇與走紙方向相反的大角度排廢方向，并且剝離廢邊輥越細越好；（4）盡量選擇刃口硬度高的模切刀具，避免刀鋒模切膜類、合成紙類材料時刀尖磨損過快，不能完全切斷（變壓斷）指定材料層而產生帶標現象；（5）如果模切時固定位置帶標，需檢測刀鋒對應位置是否出現刃口受損現象，如果是磁性刀片，可以做180°調轉刀片方向確定排廢不良位置是否隨著刀片相應改變；（6）根據材料類別選擇不同的刀鋒角度，膜類、覆膜類以及韌性非常強的材料，都需要選用小角度刀鋒來模切，（小角度較大的刀具壽命較短）；（7）由于價格和加工工藝問題，進口刀片在平整度和耐用度上較國產刀具要好很多，如果訂單的品質要求很高，對切痕問題比較在意，應盡量選用進口刀具（筆者后續文章里會詳細分享進口和國產刀具存在的差異問題）；（8）無論是磁輥還是刀輥，或是底輥的直徑過小，都會存在加壓后材料頂著刀刃使其出現輕微變形的風險，尤其是刀鋒磨損、印刷機寬度大、輥筒太細，極容易出現兩端可以切開材料而中間毛邊或者帶標的情況。這是一個非常容易被操作員忽略的問題，應該引起重視；（9）機器震動和輥筒跳動產生的帶標問題，需找專業的機器供應商或者請模切刀具供應商的工程師來進行測量，排除輥軸磨損、軸承磨損、軸輥不同心等隱形因素。